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隨著市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的飛速發(fā)展，汽車(chē)，儀器儀表、無(wú)線(xiàn)電，國(guó)防及航空航天工業(yè)等尖端技術(shù)對(duì)帶鋼的品種、規(guī)格，性能和質(zhì)量不斷提出更高的要求，熱軋帶鋼生產(chǎn)遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿(mǎn)足各行各業(yè)發(fā)展的需要。因此，在軋制機(jī)械設(shè)備和工藝過(guò)程的不斷完善中，冷軋帶鋼的生產(chǎn)已經(jīng)得到了足夠的重視和發(fā)展，使其在軋鋼生產(chǎn)中占有特殊的地位。當(dāng)需要生產(chǎn)厚度減小到一定尺寸的薄帶鋼時(shí)，大多數(shù)都采用冷軋方式。因?yàn)槔滠埖牟捎脼樘岣邘т摫砻尜|(zhì)量、改善力學(xué)性能和獲得精確的尺寸偏差提供了保證，所以現(xiàn)代國(guó)外的帶鋼，大多是熱軋后又進(jìn)行冷軋。美國(guó)直接使用的帶鋼，幾乎都是冷軋交貨的。
    冷軋按其特征來(lái)說(shuō)，與熱軋有著嚴(yán)格的區(qū)別。冷軋可以獲得遠(yuǎn)較熱軋所能生產(chǎn)厚度小得多的產(chǎn)品。盡管在熱軋時(shí)，帶鋼的塑性變形較好、變形抗力低及具有生產(chǎn)率高等優(yōu)點(diǎn)，但從一定的厚度(通常為1.8～2.5mm范圍內(nèi))，繼續(xù)減縮帶鋼的厚度，以達(dá)到所要求的成品厚度，熱軋方式是難以完成的。因?yàn)闊彳堖^(guò)程中，隨著帶鋼厚度變薄，帶鋼溫度迅速降低，特別是對(duì)于截面小的窄帶鋼，頭尾溫度差別很大。帶鋼在熱軋過(guò)程中的這種溫降，以及由于冷卻的差異而引起的溫度不均勻分布，使熱軋的溫度不易控制，帶鋼的塑性變形不易均勻，尤其是在軋制厚度小而長(zhǎng)度大的帶鋼時(shí)，這個(gè)問(wèn)題更顯得格外突出。
    冷軋生產(chǎn)方式，解決了上述缺陷。就是說(shuō)它不存在熱軋帶鋼生產(chǎn)中所特有的溫降與溫度不均的問(wèn)題，因而可以保證產(chǎn)品獲得厚度甚小(可達(dá)0.001mm)，長(zhǎng)度很大的帶鋼。
    冷軋配以正確的熱處理，就能夠制造出依帶鋼的用途而決定的具有最好性能的產(chǎn)品。諸如生產(chǎn)深沖壓用的帶鋼以及其它軟狀態(tài)帶鋼。這種狀態(tài)的帶鋼，往往具有高的延伸性，低的強(qiáng)度或硬度，以保證深沖的需要。
    冷軋時(shí)，由于產(chǎn)生“加工硬化”效應(yīng)，顯著地改變了帶鋼的學(xué)力性能。因此借助冷軋時(shí)帶鋼“加工硬化”的作用，用選擇冷軋時(shí)的壓下量和選擇熱處理制度的方法，可以比較容易地在很大范圍內(nèi)調(diào)整帶鋼的力學(xué)性能及工藝性能。諸如冷硬狀態(tài)、特硬狀態(tài)、軟狀態(tài)、半軟狀態(tài)、半硬狀態(tài)等各種狀態(tài)的產(chǎn)品，這是熱軋所不能達(dá)到的。
    雖說(shuō)熱軋后帶鋼的力學(xué)性能，在某種條件下能近似冷軋退火后的力學(xué)性能，但這種力學(xué)性能既不同于完全冷軋后的，也不同于完全退火后的力學(xué)性能。其抗拉強(qiáng)度往往低于完全冷軋而高于完全退火的，其延伸性也低于完全退火而高于完全冷軋的。問(wèn)題最大的是，熱軋后帶鋼的力學(xué)性能波動(dòng)很大，一般是難以控制的。熱軋的產(chǎn)品，實(shí)際上不能滿(mǎn)足各部門(mén)所要求的各種力學(xué)性能，特別是特硬和特軟產(chǎn)品的力學(xué)性能。
此外，冷軋完全可以保證帶鋼的精確尺寸和相當(dāng)均勻的性能，獲得比熱軋所能保證的厚度和寬度偏差精確得多的產(chǎn)品，這對(duì)于生產(chǎn)某些產(chǎn)品是完全必要的。
    熱軋產(chǎn)品允許的尺寸偏差，遠(yuǎn)較冷軋產(chǎn)品大，這是由于熱軋不能得到精確的厚度與寬度尺寸。形成的原因：一方面是使用了變形量要求較大的熱軋機(jī)設(shè)備，不可能給予所軋制的帶鋼以精確的厚度；另一方面，由于在高溫下帶鋼本身及軋輥的彈性限度都大大地被降低，因而也就不可能保證產(chǎn)品的精確的尺寸偏差。
    表面狀態(tài)是一般帶鋼重要的要求之一，因?yàn)閹т摰谋砻尜|(zhì)量將直接影響帶鋼的使用性能。
    目前的熱軋工藝水平尚不能保證帶鋼表面免于氧化，以及由于氧化鐵皮而帶來(lái)的表面質(zhì)量不良，因此它不適于生產(chǎn)表面光潔度要求較高的帶鋼。然而，由于帶鋼的冷軋往往是在室溫下進(jìn)行，其表面不產(chǎn)生氧化鐵皮，因此能保證產(chǎn)品獲得較高的表面光潔度(通常達(dá)Rz=3.2～0.8μm)。由于冷軋后的帶鋼表面良好，不存在熱軋帶鋼常出現(xiàn)的麻點(diǎn)、氧化鐵皮壓入、粘結(jié)等缺陷，故在許多情況下，不需再繼續(xù)進(jìn)行加工就能直接使用。
可見(jiàn)，采用冷軋方法生產(chǎn)帶鋼優(yōu)點(diǎn)是很多的，歸結(jié)起來(lái)有以下幾點(diǎn)：
    ①  能得到熱軋方法很難得到的極薄帶鋼(薄達(dá)0.001mm)；
    ②  能使產(chǎn)品具有很高且范圍很廣的力學(xué)性能及工藝性能；
    ③  能保證獲得高精度尺寸、厚度偏差小、沿帶鋼的寬度及長(zhǎng)度方面的厚度均勻，板形良好、表面光潔的各種帶鋼；
    ④  成本低、收效率高；
   ⑤  軋制速度快，具有很高的生產(chǎn)率。
    在冷軋的生產(chǎn)過(guò)程中，根據(jù)目的不同，通常將軋制分為粗軋、中軋和精軋。粗軋和中軋有些廠家統(tǒng)稱(chēng)之為粗軋。其主要任務(wù)在于減縮帶鋼的厚度，并使帶鋼在加工過(guò)程中承受適當(dāng)?shù)膲毫ψ饔?，以保持其良好的工藝性能，為精軋?zhí)峁┵|(zhì)量符合要求的精軋坯料。
    一般粗軋與中軋要求有較大的壓下率，較高的軋制速度，以獲得較大的生產(chǎn)率。但其最大的總壓下率，主要是由帶鋼本身塑性決定的，同時(shí)也受到軋制設(shè)備能力的限制。因此擬定粗軋，中軋工藝制度時(shí)，往往根據(jù)綜合性能、設(shè)備能力及充分利用軋制帶鋼的塑性，并考慮“加工硬化”的影響，適當(dāng)分配道次壓下率，盡可能減少中間退火次數(shù)，以達(dá)到提高生產(chǎn)率，降低消耗和保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。由于粗軋、中軋時(shí)所產(chǎn)生的“加工硬化”只是間接地影響到成品的力學(xué)性能，而不能直接控制成品的最后性能，因此在整個(gè)軋制過(guò)程中，粗軋和中軋?jiān)诮?jīng)濟(jì)上的要求，要重于質(zhì)量控制的要求。
    精軋是冷軋的最后工序，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵一環(huán)。精軋的目的，主要在于控制成品的力學(xué)性能和工藝性能，控制成品的精確厚度和良好的板形以獲得高質(zhì)量性能和表面狀態(tài)的成品。
    精軋與粗軋、中軋雖然同屬于冷軋，但在生產(chǎn)技術(shù)要求上有很大的區(qū)別。為了能精確地控制成品的力學(xué)性能，工藝性能，尺寸精度和表面光潔度，在精軋過(guò)程中對(duì)精軋坯的要求是非常嚴(yán)格的。精軋前的帶鋼，必須獲得充分退火，以達(dá)到完全再結(jié)晶的狀態(tài)。為了獲得充分的退火，退火前的最后一次中軋必須有足夠的變形量。精軋時(shí)所采取的道次下率必須適當(dāng)，這就是必須根據(jù)成品的各項(xiàng)有關(guān)質(zhì)量的技術(shù)要求，精確選定總的壓下率及分配道次壓下率。
    為了能夠精確地控制帶鋼厚度，必須盡量避免軋機(jī)各部件的彈性變形，特別是要避免軋輥的彈性變形。
    在實(shí)際生產(chǎn)中，粗軋、中軋與精軋的設(shè)備，往往是分開(kāi)的，但沒(méi)有嚴(yán)格的劃分。因?yàn)閷?duì)于一些力學(xué)性能、尺寸偏差和表面狀態(tài)要求不十分嚴(yán)格的產(chǎn)品，往往在中軋?jiān)O(shè)備上即可生產(chǎn)出成品。但對(duì)于一些要求較高的，特別是厚度較薄的產(chǎn)品，應(yīng)當(dāng)有中軋、精軋?jiān)O(shè)備之分，亦即必須進(jìn)行精軋。
    必須指出，冷軋的這種分工及其產(chǎn)品特點(diǎn)之所以較之熱軋方式生產(chǎn)的產(chǎn)品有許多優(yōu)點(diǎn)，乃與如下的冷軋工藝特點(diǎn)是分不開(kāi)的：
    ①  帶鋼在冷狀態(tài)下軋制時(shí)，由于帶鋼加工硬化，則必須經(jīng)過(guò)中間退火使之重新軟化，并恢復(fù)塑性，以便繼續(xù)軋制；
    ②  帶鋼坯在軋制前必須清除表面氧化鐵皮，從而保證了帶鋼表面光潔度，并減少了軋輥的磨損；
    ③  采用張力軋制，保證了帶鋼的良好板形，控制了帶鋼厚度偏差，并減小軋制壓力，有利于軋制薄規(guī)格產(chǎn)品。
    ④  采用工藝?yán)鋮s和潤(rùn)滑，便于控制軋輥與帶鋼的溫度，減少軋輥與帶鋼間的摩擦并降低軋制壓力，有利于板形控制并防止了帶鋼的粘輥。
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